央視網消息：記者11月23日從中國中化獲悉，我國首條規模化民航輪胎生產線在廣西建成投產，每年可生產10萬條高性能民用航空輪胎。

　　這里就是剛剛投產的我國首條規模化民用航空輪胎生產線，在近5萬平方米的廠房里，安裝了80多臺高端工藝裝備，可以實現從原材料到最終航空輪胎的全流程制作，是國內第一條數字化民用航空輪胎生產線。

　　這條生產線目前可以生產國內外6個機型12個規格的航空輪胎，年產量達到10萬條。此前，這里生產出的輪胎產品，已與C909、B737、A320等機型完成了適配驗證，技術性能達到國際標準要求。下一步，將加快打通市場，力爭在國內外各航空公司進入大規模商用。目前，我國民航系統飛機輪胎98%依賴國外進口。

　　據介紹，此次投產的輪胎生產線自主定制開發率達68%，采用23套智慧導引運輸系統，建立自動倉儲貨位2.6萬個。近2萬個傳感器實時采集跟蹤，實現航空輪胎全鏈條自動化生產和智能化調度監控，大幅提升產品品質，保障民航客機飛行安全。

　　從制造到智造 一條航空輪胎如何生產出來

　　航空輪胎是影響飛機起降安全的關鍵配套部件，擔負著飛機的起飛、著陸、滑行、轉向、制動等重要作用，對安全性與可靠性要求都很高。一條航空輪胎是如何科學的生產出來的呢？來看記者的實地探訪。

　　生產運營部魚俊鋒告訴記者，整個生產線包括密煉，壓延壓出，裁斷，成型，檢測等十幾個工序，每一步都要極其精準精確，都有極其復雜的技術含量。

　　在輪胎的壓延壓出環節，記者看到多種薄如紙的胎體簾布，在這里一層層被壓制到了一起，來增強輪胎的性能。確保每一個部件精度的穩定性，對提升輪胎性能極為重要。

　　在這條新投用的生產線上，除了企業和高校聯合研發的特有設備，還采用了機器人、AI等技術，用于設備巡檢、智能質檢、關鍵工序替代等工作，使產品質量更為可靠。

　　作為國內首個航空輪胎數字化工廠，智能化達到世界一流水平，生產規模目前是國內最大的。